合金鋼鑄件含碳過高的原因和潤滑要求

淺析合金鋼鑄件含碳量過高的原因：

1、合金鋼鑄件的澆注條件設(shè)置不合理：如澆注充型的流程設(shè)置過長，造成澆注過程中澆注鋼液溫度低，特別是對鑄件壁厚增大位置，澆注鋼液的凝固速度慢，造成液相—固態(tài)停留時間較長，促使了鋼液與模樣熱分解產(chǎn)物的作用時間增長，加大了鑄鋼件的滲碳與積碳量。

2、合金鋼鑄件的生產(chǎn)熔煉配料中碳含量未嚴格控制，特別是各種廢鋼中的含碳量和各種廢鋼中是否存在有其他合金成分的材料不明。

3、合金鋼鑄件的澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理：特別是抽真空系統(tǒng)與澆注砂箱或鑄件澆注工藝造型的配置不合理，造成鑄件在澆注過程中，澆注砂箱內(nèi)的真空度不等、偏差過大，或?qū)嶋H真空度不足，而真空壓力表顯示又是符合技術(shù)參數(shù)要求的錯誤數(shù)值，使模樣的熱分解產(chǎn)物無法地排出澆注型腔，造成鑄件的滲碳或積碳。

4、合金鋼鑄件的模樣材料選擇不合理：在鑄件白模模樣材料的選擇中，一是含碳量高；二是白模密度太高，這造成在澆注過程中的熱分解時含碳量高，鑄鋼件的滲碳機率增大。

5、在鑄件的澆注系統(tǒng)設(shè)置中澆注充型設(shè)計不合理：因在生產(chǎn)低碳鋼鑄鋼件時，鑄鋼件產(chǎn)品的含碳量低，如果鑄件的澆注充型方式設(shè)計不合理，則鑄造模樣熱分解產(chǎn)物中碳擴散到鑄件里去的機率增大，而造成滲碳、增碳現(xiàn)象的發(fā)生。

6、鑄造模樣的涂料層及澆注砂箱中的型砂透氣性差：將造成鑄件在生產(chǎn)澆注過程中，模樣及模樣組合粘接劑遇到澆注鋼液進行模樣熱分解時的熱分解產(chǎn)物，不能排出澆注型腔，而創(chuàng)造出滲碳、積碳的不利工況與條件來。

7、白模粘接劑選擇不合理：一是對粘接劑的材料質(zhì)量成分含量未做要求，采用了含碳量高的粘接劑；二是所選粘接劑的粘接能力差，造成白模組合粘接時的用膠量大；增大了澆注過程中粘接劑熱分解產(chǎn)物的含碳量，而增大了鑄鋼件的滲碳機率。

對合金鑄鋼件進行潤滑的要求：

1、合金鑄鋼件的工作環(huán)境是潮濕和高溫，某些設(shè)備還伴有沖擊負荷，因而在潤滑劑的選擇上主要考慮其抗乳化性、耐水性、耐熱氧化安定性及耐負荷性能。

2、合金鑄鋼件的潤滑點在原則上都是封閉的，合金鑄鋼件濕段即流漿箱至壓榨部的各軸承都是用密封的軸承殼以浸入和潤滑脂溢出造成交叉污染。

3、合金鑄鋼件干段則因作業(yè)運行時的溫度較高而采用中心潤滑站以壓力輸送潤滑油到各處軸承進行潤滑和散熱，濕端的潤滑脂潤滑點多采用定期人工巡視檢查注、換潤滑脂的辦法，故潤滑系統(tǒng)往往指干段的中心潤滑站及全部輸、供油管道及注油裝置。